¿Cuáles son los puntos clave para el mantenimiento diario de la rectificadora de rodillos CNC?

Limpieza y mantenimiento: Mantener el equipo limpio es un trabajo básico
Rectificadoras de rodillos CNC producirá una gran cantidad de polvo metálico, restos de molienda y residuos de refrigerante durante el uso. Si no se limpian a tiempo, es fácil que entren en los rieles guía, tornillos o sistemas de control, afectando el funcionamiento del equipo. Los operadores deben usar un cepillo limpio para limpiar las áreas expuestas, como la mesa de trabajo, la cama y los rieles guía, después del final de cada día de trabajo. La carcasa del gabinete y el panel de operación también deben limpiarse periódicamente para evitar que la acumulación de polvo afecte la sensibilidad de los botones y la interfaz de la pantalla. Se recomienda limpiar a fondo el área de salpicaduras de refrigerante una vez a la semana para evitar la acumulación prolongada de líquido y corrosión.

Sistema de lubricación: comprobar periódicamente el circuito de aceite y la calidad del aceite.
El sistema de lubricación desempeña un papel clave en el funcionamiento de la amoladora, incluidos los rieles guía de la bancada, los pares de tornillos, los componentes del husillo, etc., todos los cuales dependen de una lubricación eficaz para reducir el desgaste. Antes de arrancar todos los días, verifique si el nivel de aceite del sistema de lubricación automática es suficiente y confirme si la bomba de aceite está funcionando normalmente. En las rectificadoras que utilizan lubricación centralizada, también es necesario comprobar el estado libre de obstrucciones del circuito de aceite para evitar fricciones secas locales provocadas por el bloqueo. Se recomienda reemplazar el aceite lubricante cada 1 o 2 meses, limpiar el tanque de aceite y el filtro y mantener limpio el sistema.

Sistema de refrigeración: mantiene la limpieza y circulación del refrigerante.
El sistema de refrigeración evita la deformación o quemaduras de piezas de trabajo y muelas debido al sobrecalentamiento. Los operadores deben comprobar periódicamente el nivel y la concentración del refrigerante para garantizar una presión de bombeo estable. Si el líquido está turbio, tiene olor o contiene demasiadas impurezas, el tanque de agua debe reemplazarse y limpiarse a tiempo. La boquilla del tubo de enfriamiento debe evitar obstrucciones y ajustar el ángulo de pulverización para adaptarse a diferentes operaciones de rectificado. Además, compruebe periódicamente si el sonido de la bomba de refrigeración es normal y cualquier anomalía debe solucionarse de inmediato.

Mantenimiento de la muela abrasiva: garantice la eficiencia y precisión del rectificado
La muela abrasiva es el componente central de rectificado de la máquina rectificadora de rodillos CNC y su estado está directamente relacionado con la calidad del procesamiento. Los operadores deben rectificar periódicamente la muela de acuerdo con la carga de rectificado y la frecuencia de uso para mantener su superficie plana y afilada. La muela debe reemplazarse a tiempo si está demasiado desgastada o salta severamente. La herramienta de rectificado también debe revisarse periódicamente para mantener su trayectoria de movimiento estable y sin desviaciones. La brida de la muela debe desmontarse y limpiarse periódicamente para evitar que la acumulación de polvo de hierro afecte la precisión de instalación de la muela.

Rieles guía y varillas roscadas: inoxidables, resistentes al polvo y a los impactos
Los rieles guía y los husillos de bolas de las rectificadoras CNC son responsables del movimiento lineal de alta precisión y son piezas susceptibles al desgaste y la contaminación. Limpie las impurezas de sus superficies todos los días y preste atención a si hay anomalías como una película de aceite insuficiente, ruidos anormales en los rieles guía o movimientos irregulares. Cuando el equipo no se utiliza durante un período prolongado, la superficie de los rieles guía y las varillas roscadas se debe recubrir con aceite antioxidante. Al cargar y descargar piezas de trabajo o herramientas, evite que objetos duros golpeen dichas piezas para evitar causar pequeños rayones y afectar la precisión del movimiento posterior.

Componentes neumáticos: mantenga la fuente de aire limpia y la presión estable
Algunas máquinas rectificadoras de rodillos CNC están equipadas con dispositivos neumáticos de sujeción o cambio de herramientas, que dependen de una fuente de aire estable para garantizar la ejecución de la acción. Antes de arrancar la máquina todos los días, verifique si el valor del manómetro es normal, si hay acumulación de agua en el escurridor y si hay fugas de aire en la ruta del aire. Se recomienda limpiar el filtro de aire y el colector de neblina de aceite una vez al mes, y reemplazar el elemento filtrante si es necesario para evitar que vapor de agua o impurezas entren al actuador y afecten la vida útil del equipo.

Sistema eléctrico: preste atención al cableado, los componentes y la disipación de calor.
El sistema eléctrico incluye unidades clave como módulos CNC, servoaccionamientos, PLC y fuentes de alimentación conmutadas. Los operadores deben comprobar periódicamente si los conectores de los cables están flojos, envejecidos o rotos. El interior del gabinete eléctrico debe mantenerse limpio y seco, y el extractor de aire y el filtro no deben bloquearse. El filtro de polvo debe limpiarse una vez cada trimestre. Si la temperatura en el gabinete eléctrico es demasiado alta, puede afectar el funcionamiento estable del sistema de control. Si es necesario, se deben configurar dispositivos de aire acondicionado o refrigeración.

Sistema hidráulico: reemplace periódicamente el aceite y verifique si hay fugas
Algunas amoladoras de rodillos están equipadas con contrapuntos hidráulicos o portaherramientas hidráulicos. El nivel y la calidad del aceite hidráulico se deben verificar periódicamente, y el aceite hidráulico se debe reemplazar cada 6 meses, y el tanque de aceite y el elemento filtrante se deben limpiar al mismo tiempo. Compruebe si cada junta hidráulica tiene fugas, si el cilindro se mueve suavemente y si la presión cumple con el estándar. Si se encuentra alguna anomalía, debe solucionarse a tiempo.

Detección de precisión del eje de movimiento: garantice la coherencia del procesamiento
Para garantizar la precisión del rectificado a largo plazo, se recomienda realizar una prueba de precisión del eje de movimiento una vez por trimestre, incluida la rectitud, la precisión del posicionamiento repetido y la compensación de ralentí. A través del programa de autocomprobación del sistema o con la ayuda de un interferómetro láser, un indicador de cuadrante y otras herramientas, ajuste oportunamente los parámetros o realice una compensación mecánica.

Inspección de funcionamiento y sistemas de seguridad: reduce paradas inesperadas
Antes de cada operación, verifique si los interruptores de límite, los botones de parada de emergencia y las cubiertas de protección de seguridad son sensibles y confiables. Si se encuentra una alarma anormal durante la operación, primero se debe detener la máquina para confirmar la causa de la falla y no se le permite continuar trabajando a la fuerza. Los operadores deben estar familiarizados con el proceso de parada de emergencia y los métodos comunes de manejo de fallas para mejorar la conciencia de seguridad.